Explicación de 5 defectos del moldeo por inyección

Defectos de moldeo por inyección
Defectos de moldeo por inyección
Recurso: https://youtu.be/dgadvQmCrSE

Los defectos del moldeo por inyección pueden hacer que las piezas sean menos atractivas, débiles o incapaces de funcionar correctamente en sus aplicaciones específicas. En esta guía se describen los cinco problemas más comunes del moldeo por inyección y cómo evitarlos. También se incluyen consejos para solucionar los defectos.

Acerca del moldeo por inyección

Antes de hablar de los defectos del moldeo por inyección, repasemos el proceso en sí. El moldeo por inyección es una técnica de fabricación de piezas en la que se inyecta plástico fundido (o material de metal y vidrio en polvo) en una cavidad prefabricada en una matriz metálica.

El moldeo por inyección es bastante eficaz. Permite a los ingenieros controlar todos los aspectos del proceso de fabricación, desde garantizar niveles precisos de temperatura hasta utilizar presiones específicas.

Sin embargo, al igual que ocurriría en otros procesos de fabricaciónSin embargo, esta técnica no está exenta de defectos. A continuación se explican los problemas más comunes del moldeo por inyección.

Marcas de hundimiento de moldeo por inyección
Marcas de hundimiento de moldeo por inyección
Recurso: https://youtu.be/6WEh3ZysU6A

Defectos del moldeo por inyección

Los cinco defectos más comunes del moldeo por inyección que discutiremos son: marcas de hundimiento, líneas de soldadura, alabeo, disparo corto del moldeo por inyección y rebabas. Más adelante veremos cómo pueden evitarse estos problemas y cómo solucionarlos.

1. Marcas de hundimiento de moldeo por inyección

Las marcas de hundimiento en el moldeo por inyección de plástico, también conocidas como marcas de contracción, se deben a que el material se contrae en la parte posterior de la pieza que se está moldeando. Esto suele deberse a que la masa fundida se enfría demasiado despacio. Las marcas de hundimiento aparecen como depresiones o marcas visibles en la superficie superior de la pieza.

Como cabría esperar, este defecto suele ser más común en las piezas de paredes gruesas (o en las secciones en las que la pieza es gruesa) que en las de paredes finas. Para evitar las marcas de hundimiento por moldeo por inyección, los ingenieros deben utilizar un material plástico con el propiedades correctas.

2. Líneas de soldadura de moldeo por inyección

Las líneas de soldadura en el moldeo por inyección se producen cuando dos o más flujos de plástico fundido procedentes de diferentes puntos de inyección se encuentran en el molde y no se unen correctamente.

Son visibles como líneas en la superficie de la pieza, por lo que también se denominan líneas de flujo o de soldadura. La resistencia de una línea de soldadura puede ser menor que la del resto de la pieza, lo que la convierte en un punto débil.

3. Alabeo por moldeo por inyección

El alabeo es uno de los principales defectos del moldeo por inyección, en el que la pieza acaba con una forma doblada o distorsionada debido a una tensión de contracción desigual en las distintas secciones de la pieza moldeada.

Esto suele ocurrir cuando el plástico de una zona de la cavidad se enfría más rápido que el de otras zonas, lo que hace que se encoja. El resultado del alabeo en el moldeo por inyección son piezas de forma irregular que pueden no funcionar correctamente.

Entre las causas se incluyen un mal diseño del molde, el moldeo de piezas con paredes gruesas que además no son uniformes. También se producirán alabeos si el material utilizado no es lo suficientemente conducir el calor.

4. Moldeo por inyección Short Shot

La falta de inyección se produce cuando el plástico fundido no es capaz de llenar toda la cavidad. Esto da lugar a una pieza que sólo está parcialmente formada y puede tener características faltantes o dimensiones incorrectas.

Estos tipos de defectos de moldeo por inyección suelen deberse a un flujo deficiente del material o a una presión de inyección insuficiente. Otras causas pueden ser unas compuertas de moldeo por inyección estrechas o bloqueadas que impiden que la masa fundida fluya de forma óptima hacia el molde.

Este problema también puede deberse a que el aire atrapado obstaculiza el flujo de material. Como ya se ha mencionado, un tiro corto de moldeo por inyección puede aparecer como características incompletas, detalles faltantes o incluso vacíos.

5. Flash de moldeo por inyección

La rebaba en el moldeo por inyección se refiere al exceso de material que se escapa de la cavidad del molde y se pega a la pieza. Este defecto está causado por una o varias de las siguientes causas: tamaño inadecuado de la compuerta, presión incorrecta del plástico, velocidad de inyección demasiado alta o ventilación insuficiente.

El resultado es una pieza con protuberancias (o labios) en los bordes, razón por la cual estos defectos también se denominan rebabas o rebabas. En algunos casos, estos defectos de moldeo por inyección no presentan problemas funcionales graves; sin embargo, pueden afectar a la estética de la pieza y debe recortarse.

Solución de problemas de moldeo por inyección
Solución de problemas de moldeo por inyección
Recurso: https://youtu.be/uWBObqn6eJI

Tabla de resolución de problemas de moldeo por inyección

Una vez vistos los problemas habituales del moldeo por inyección, veamos un cuadro de solución de problemas que puede ayudarle a identificarlos y resolverlos rápidamente.

Defecto del molde de inyección

Posibles soluciones

Marcas de fregadero

Aumentar la presión y la duración de la sujeción de la pieza

Aumentar el tiempo de enfriamiento

Optimizar la temperatura del molde

Utilizar paredes de piezas más finas

Líneas de soldadura

Aumentar la velocidad de inyección

Aumentar la presión de mantenimiento

Inspeccionar las rejillas de ventilación

Aumentar las temperaturas de fusión y del molde

Deformación

Garantizar el enfriamiento gradual del molde

Utilizar materiales que ofrezcan una buena conducción térmica

Utilizar temperaturas de moldeo y fusión más bajas

Tiro corto

Ajustar la velocidad y la presión de inyección

Aumentar la temperatura del barril y del molde

Optimizar la ventilación

Aumento de los diámetros de la compuerta, el canal y el bebedero

Flash

Optimizar el tamaño y la posición de la puerta

Reducir la temperatura del molde

Garantizar una ventilación adecuada

Reducir la temperatura del material

Como puede ver, los problemas de moldeo por inyección se resuelven fácilmente con una combinación de principios de ingeniería y controles de proceso. Teniendo esto en cuenta, es importante tener en cuenta la tabla de resolución de problemas de moldeo por inyección que se ha proporcionado anteriormente cuando se trate de cualquier tipo de problema.

Mejores prácticas de moldeo por inyección para reducir las rebabas
Mejores prácticas de moldeo por inyección para reducir las rebabas
Recurso: https://youtu.be/vsJzM_NjU_k

Mejores prácticas de moldeo por inyección

Los defectos en el moldeo por inyección pueden prevenirse, normalmente siguiendo las reglas de moldeo adecuadas y las estrategias de diseño de moldes, desde las fases de diseño del proceso de fabricación hasta la producción y control de calidad. Para que se haga una idea de lo que esto significa, aquí tiene una lista de las mejores prácticas de moldeo por inyección:

Recortes de moldeo por inyección

Las socavaduras de moldeo por inyección dificultan la extracción de una pieza sin destruirla. La regla de oro es evitarlas por completo si es posible. Si no hay más remedio, la solución es utilizar mecanismos de acción lateral o deslizadores, que se apartan del camino. Otros trucos de diseño incluyen el uso de cierres que obstruyan el material de moldeo y los bump-offs, o núcleos plegables.

Moldeo por inyección Espesor de pared

En el moldeo por inyección, el grosor de la pared ayuda a controlar la resistencia y la contracción de la pieza. Las piezas deben diseñarse con un grosor de pared uniforme para garantizar un enfriamiento uniforme, lo que ayuda a evitar defectos. El grosor de pared ideal dependerá del diseño. En general, se recomiendan de 1 a 4 mm, y se aconseja el uso de nervaduras y resaltes para mantener la uniformidad.

Diseño de costillas de moldeo por inyección

Las nervaduras se utilizan para reducir el grosor de la pared en zonas donde no es posible obtener una pared uniforme. El mayor reto del diseño de nervaduras de moldeo por inyección es evitar las marcas de hundimiento y el alabeo. Para ello, las nervaduras deben diseñarse correctamente y optimizarse para el material específico utilizado.

Las costillas deben tener un grosor de 50 a 60% y una altura inferior a 3 veces el grosor nominal de la pared. También deben diseñarse con un ángulo de calado de 1°, y espaciadas no más de dos veces el espesor nominal.

Ángulo de desmoldeo por inyección

El ángulo de desmoldeo por inyección facilita la extracción de las piezas del molde y minimiza los posibles daños y deformaciones de la pieza. El ángulo ideal dependerá del material y del diseño, pero en general se recomienda un ángulo de desmoldeo de entre 1º y 3º para las piezas moldeadas por inyección. Consulte este vídeo para saber más.

Inspección de piezas moldeadas por inyección

Nunca se insistirá lo suficiente en la importancia de inspeccionar periódicamente las piezas moldeadas por inyección. Esto ayuda a detectar posibles defectos a tiempo y puede ahorrar mucho tiempo a largo plazo. Con una inspección adecuada de las piezas moldeadas por inyección, los fabricantes pueden identificar y solucionar rápidamente cualquier problema que surja.

Siguiendo estas buenas prácticas, podrá evitar muchos de los problemas habituales del moldeo por inyección. Además, es importante utilizar materiales de alta calidad y seleccionar los parámetros de proceso adecuados para cada diseño de pieza.

Conclusión

Los defectos en el moldeo por inyección plantean diversos retos a los fabricantes, pero, afortunadamente, pueden evitarse siguiendo las mejores prácticas y solucionando los problemas correctamente. Si comprende las causas de estos problemas y adopta un enfoque sistemático para resolverlos, podrá asegurarse de que sus piezas se fabrican correcta y rápidamente.

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